Weldom : au cœur du hub qui redéfinit la logistique de proximité
Au sein du groupe Adeo, Weldom s’impose comme le laboratoire de la proximité. À Breuil-le-Sec, dans l’Oise, son entrepôt agrandi et mécanisé à 140 000 m² illustre la transformation logistique d’un réseau en pleine croissance. Capable de traiter 15 millions de lignes de commande par an, ce site incarne une vision industrielle au service du commerce local et un maillon stratégique dans la synergie avec Leroy Merlin.
Au sein du groupe Adeo, qui réunit notamment Leroy Merlin, Bricoman et Zôdio, Weldom s’affirme comme le maillon de la proximité. Avec 335 magasins répartis sur l’ensemble du territoire, dont 90 % franchisés, l’enseigne mise sur une logistique de pointe pour tenir sa promesse de service local. Son site de Breuil-le-Sec, dans l’Oise, en est le cœur battant : 140 000 mètres carrés mécanisés au sein de 200 000 m² exploités en France, 110 millions d’euros investis depuis 2017, et une capacité portée à plus de 15 millions de lignes de commandes préparées par an, soit plus d’un demi milliard d’euros de marchandises livrées.
Le poumon du réseau de proximité
« Le site a commencé sa construction au début des années 1990, rappelle Charles-Édouard Méliet, directeur supply chain de Weldom. Il s’est agrandi à la fin de cette décennie, puis nous avons lancé en 2017 un plan d’investissement massif pour soutenir la croissance de l’enseigne. » Résultat : une plateforme capable d’alimenter les 335 magasins Weldom et 460 clubs partenaires, avec un objectif clair : atteindre le millier de points de vente servis d’ici 2027.
Une première extension de 45 000 m² a été achevée en 2017, puis une seconde de 42 000 m² en 2022, doublant la surface mécanisée et multipliant la capacité de traitement par 2,5 en cinq ans. L’enseigne a parallèlement renforcé son maillage national avec quatre entrepôts régionaux : Château-Thierry (Aisne), Grans (Provence), Montbartier (Tarn-et-Garonne) et Loudéac (Bretagne) opérés par Geodis, FM Logistique, Danjean et IDE Logistique. « Au total, nous avons cinq entrepôts, mais Breuil concentre l’essentiel de la mécanisation et des volumes. »
Réception : la rigueur au service du rythme
La visite débute dans la zone de réception, où arrivent chaque jour les camions fournisseurs. Les produits y sont immédiatement déconditionnés et répartis dans des bacs plastiques réutilisables. « Nous ouvrons tout à la réception, détaille le directeur supply chain. Cela élimine 80 % des déchets d’emballage qui ne partent pas en magasin et que nous valorisons ici. 95 % des déchets du site sont valorisés. » Ce choix est autant environnemental qu’opérationnel. Le déconditionnement immédiat permet un flux propre et efficace. « Les produits sont directement placés dans les bacs, par famille de référence. L’objectif, c’est qu’ils ressortent de la même manière, prêts à être mis en rayon. »
Cette organisation s’inscrit aussi dans une démarche RSE globale : 95 % des transports sont aujourd’hui décarbonés grâce à des carburants alternatifs au gazole, réduisant de 70 % les émissions de CO₂ en trois ans. Weldom s’est par ailleurs engagée dans la démarche FRET21. Ce modèle découle de la nature même du réseau : des magasins de 400 à 4 000 m², avec un cœur de concept autour de 1 800 à 2 000 m², où la gestion fine des stocks est cruciale. « Nos franchisés doivent limiter leurs besoins de trésorerie, souligne-t-il. C’est pourquoi nous proposons nos produits à l’unité. » Un modèle atypique dans le bricolage. « Nous réapprovisionnons à l’unité : une ampoule, un marteau, une vis. Cela permet d’éviter le surstock et d’optimiser les rotations. » Résultat : 90 % des expéditions sont réalisées à l’unité, et 95 % en dessous du sachet. Chaque magasin est livré au moins une fois par semaine, les plus grands quotidiennement. « Le coût de livraison est identique pour tout le monde, que l’on livre à Figeac ou en Corse. C’est une vraie force de l’enseigne : offrir le même service à tous. »
30 000 références sont stockées.
« Automatiser sans déshumaniser »
L’automatisation de Breuil-le-Sec a été pensée comme un « levier d’efficacité et de qualité de vie au travail, pas comme un outil de réduction d’effectifs », affirme Charles-Édouard Méliet. Le site compte aujourd’hui 350 CDI, contre 210 en 2017, plus un volant de 80 à 150 intérimaires selon la saison. L’automatisation a même permis de féminiser les équipes : « Sur la zone petits produits, la majorité du personnel est féminin, précise-t-il. La réduction du port de charge a ouvert la voie à plus de mixité et à l’emploi de personnes en situation de handicap. »
Les postes de travail sont ergonomiques, les bacs remontés automatiquement à hauteur d’opérateur, supprimant les gestes contraignants. « Le système élève le bac à la hauteur idéale, l’opérateur ne se penche jamais », souligne Charles-Édouard Méliet. Le NPS interne est passé de -2 à 71. La baisse de la pénibilité et la diversification des métiers (maintenance industrielle, pilotage d’outils, supervision de flux automatisés) expliquent cette progression spectaculaire.
Préparation : la précision mécanisée
Depuis la réception, les bacs entrent dans le système automatisé développé par Savoye. « Ici, on rentre dans la partie mécanisée : les shuttles stockent et déplacent les bacs de produits. C’est une technologie Goods-to-Person : ce n’est plus l’opérateur qui va chercher la marchandise, c’est la marchandise qui vient à lui. » Le système gère 94 000 bacs, soit près de 130 000 emplacements, opérés par 150 navettes se déplaçant dans 12 allées principales à différentes hauteurs. Les produits à forte rotation sont stockés plus près des postes de préparation, ceux à faible rotation plus loin. « Le système apprend et s’autorégule », précise-t-il. Cette technologie a transformé la performance. « Avant, un opérateur préparait environ 150 à 200 lignes par heure. Aujourd’hui, nous atteignons jusqu’à 420 lignes par heure et par personne, et jusqu’à 750 lignes sur certaines stations en pic d’activité selon la typologie de produits. »
Chaque opérateur travaille sur un poste put-to-light, où une lumière indique l’emplacement exact où placer le produit, et un écran affiche la référence, la quantité et la destination. « L’opérateur n’a pas à réfléchir à la logique de préparation, tout est guidé, ce qui garantit à la fois la productivité et la fiabilité. » Les cartons destinés aux magasins circulent sur un convoyeur automatisé. Chacun correspond à un magasin et à une famille de produits. Les flux sont pilotés par un logiciel développé pour Weldom et interfacé avec l’ERP du groupe Adeo. « Nous gérons 55 000 références, dont 40 000 sur la partie petits produits. » Au printemps, période de forte saisonnalité, le site traite jusqu’à 2,5 millions de lignes par semaine. « Nous avons basculé par tranches, pour ne jamais interrompre les livraisons. Pendant les travaux de 2022, les magasins ont continué à être livrés sans un jour de retard. »
Les dernières innovations concernent l’emballage et la palettisation. « Nous avons intégré des robots pour la fermeture des cartons et la mise en palette, comme dans l’automobile. Il aurait été dommage de casser le rythme sur la fin ! » Weldom prévoit d’aller plus loin encore : l’intégration d’AMR (Autonomous Mobile Robots) pour le déplacement automatisé des palettes est à l’étude pour 2026.
Avant, un opérateur préparait environ 150 à 200 lignes par heure. Aujourd’hui, nous atteignons jusqu’à 420 lignes par heure et par personne, et jusqu’à 750 lignes sur certaines stations en pic d’activité selon la typologie de produits.
Expédition : la dernière boucle de performance
Une fois les commandes préparées, les cartons rejoignent la zone d’expédition. « Ici, les flux convergent vers des gares de palettisation automatisées. Chaque carton est scanné, pesé, photographié et regroupé par destination », explique le directeur supply chain. Le système compose les palettes selon le plan de chargement prédéfini : produits lourds en bas, fragiles en haut, puis filmage automatisé pour garantir la stabilité. En période haute, jusqu’à une centaine de semi-remorques quittent chaque jour le site, soit environ 1 200 palettes expédiées quotidiennement.
Le pilotage repose sur une gestion prédictive des tournées. « Le logiciel calcule les plans de transport selon les flux magasins et les horaires d’ouverture, de façon à optimiser le taux de remplissage et réduire les trajets à vide. » Résultat : un taux de service supérieur à 99,3 %, selon le suivi interne du site. La flexibilité reste un atout majeur : « Les franchisés peuvent modifier leurs commandes jusqu’à midi pour un départ le soir même. C’est une flexibilité digne de la grande distribution, mais au service du commerce local. »
Un maillon stratégique du dispositif Adeo
Le hub de Breuil-le-Sec dépasse largement le cadre de Weldom. Il s’inscrit dans une réflexion d’ensemble menée au sein du groupe Adeo pour rationaliser les flux logistiques entre enseignes, mutualiser les investissements et créer un modèle industriel adaptable à différentes tailles de points de vente. Les synergies avec Leroy Merlin en sont l’illustration la plus visible. Les deux enseignes partagent plusieurs entrepôts régionaux notamment celui de Loudéac (Bretagne), où les équipes opèrent dans un même bâtiment sous pilotage Weldom afin de mutualiser les tournées et d’optimiser le remplissage des camions. Mais la complémentarité va plus loin : Weldom s’est spécialisée dans la préparation d’unités et de petits colis, un savoir-faire unique dans le groupe, là où Leroy Merlin gère des flux de plus gros volumes. Ce positionnement différencié permet à Adeo de couvrir l’ensemble du spectre logistique du bricolage, du magasin de proximité au grand format périurbain.
Sur le plan industriel, les liens entre les deux enseignes sont constants. Les équipes projets de Breuil-le-Sec comptent plusieurs experts issus de Leroy Merlin, notamment sur la mécanisation, le pilotage de la data et la formation des opérateurs. L’investissement de 110 millions d’euros a été porté par Weldom, mais les flux traités pour Leroy Merlin font l’objet d’une refacturation interne, ligne par ligne. Aujourd’hui, les flux e-commerce représentent environ 2 % de l’activité du site, mais cette part est appelée à croître avec la montée en puissance de la marketplace du groupe. L’outil est déjà rentable, et chaque volume additionnel améliore le retour sur investissement. Cette logique ouvre la voie à une utilisation plus large, notamment pour la marketplace de Leroy Merlin, dont le hub pourrait devenir la base logistique.
Une logistique au service de la croissance et de la proximité
Cette puissance logistique accompagne une performance commerciale solide : « Nous restons positifs, y compris à fin septembre, dans un environnement globalement morose. » L’enseigne, qui compte 335 magasins, vise 400 points de vente d’ici deux à trois ans, tout en poursuivant la conversion progressive des clubs partenaires en franchisés. Plus de la moitié du parc est déjà passé au concept C9, mettant en avant les univers déco, luminaire et peinture. Le directeur général, Éric Béchu, l’affirme : « Nous allons poser avec nos adhérents les bases du bricolage de demain : plus de services, plus d’engagement citoyen et une nouvelle relation au projet et à la réparation. »